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Am 3. Februar hat am Eurocopter-Standort Ottobrunn eine Anlage zum Vernähen von Composite-Textilpreforms den Betrieb aufgenommen. Damit vollzieht Eurocopter den ersten Schritt hin zu einer neuen Fertigungs-Preformtechnolgie im Rahmen der weiteren Einführung des RTM (Resin Moulding)-Verfahrens für Composite-Bauteile.

 

Durch die neue Fertigungsanlage wird nicht nur ein Bereich mit hohem Wertschöpfungsanteil ins Unternehmen geholt, sondern auch neue Möglichkeiten der Bauteilkonstruktion erschlossen. Als wichtige Verarbeitungstechnologie von morgen ebnet sie den Boden für eine zukunftsweisende weitere Rationalisierung der Serienfertigung von Faserverbund-Teilen.

Bisher werden die einzelnen Gewebelagen bereits fertig zugeschnitten von externen Firmen angeliefert und einzeln auf speziell hierfür gebauten Vorrichtungen für das Harzinjektionsverfahren vorgeformt. Das Vernähen und die gleichzeitig durchgeführte automatische Herstellung des Lagenaufbaus ersetzen nun diese thermische Vorkompaktierung. Der Vorteil: Eine erheblich höhere Wirtschaftlichkeit insbesondere auch dank der stark reduzierten Anzahl an benötigten Fertigungsmitteln sowie eine höhere Bauteilqualität.

Die Anlage legt in einem ersten Schritt bis zu vier auf Rollen aufgewickelte Composite-Lagen spannungsfrei übereinander ab. In einem zweiten Schritt werden diese über ein Conveyor-System (spezielles Transportsystem) zu einer zweiachsigen Näheinheit weitertransportiert und dort miteinander vernäht. Das Ergebnis: Ein komplexer, vollautomatisch erzeugter, topologischer Aufbau aus verschiedenen Lagen, der sich hervorragend bauteilgerecht drapieren und weiterverarbeiten lässt.

Für die Einführung in den Serienbetrieb im nächsten Jahr wird die Anlage weiter automatisiert und der angeschlossene Cutter um ein Laser-Referenziersystem erweitert. Die Kombination aus Legen, Nähen und Schneiden bietet dann auch die Möglichkeit der Verknüpfung von Konstruktionsdaten zu Produktions- und Prozessdaten. Auf der zwölf mal zwölf Meter großen Anlage mit einem Nähfeld von 3,20 Meter auf 1,50 Meter können Bauteile bis zu einer Länge von vier Metern bearbeitet werden. Die Zukunftstechnologie, die zunächst schwerpunktmäßige in der NH90-Teilefertigung eingesetzt werden soll, ist auch bestens für den Bereich Flugzeugkomponenten sowie für die zivilen Programme geeignet.

Quelle: eads.net

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